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沈烈初：中国装备制造业的“短板”在哪里？
原国家机械工业部副部长、**机电产品进出口办公室主任、九届全国政协委员 中美贸易斗争是中美两大国处在世界**、*二大经济体结构性矛盾表现形式之一，同时还表现在政治、军事、外交、金融、科技、文化教育、意识形态等各个领域之间的激烈争斗。 新中国走过70年的历程，特别是**40年取得的伟大成果，从站起来到富起来，再开启强起来的征程，人均GDP接近1万美元，2021年全国完成脱贫攻坚目标后，即将向中等发达国家迈进，但因不平衡、不充分发展的特点，国家仍定位在新兴发展中国家的行列。但一些国人陶醉在巨大成就时，美国对中国发起贸易战，对高技术产品全面禁运(欧美一些发达国家也跟进)，打压中国有成就有实力的企业，把数十家中国企业列入“黑名单”，全国为之一震。 再次看到我国技术经济取得巨大成就的同时，还有很多软肋受制于人，往往反面教育比正面教育更使人清醒，其中装备制造业中的“短板”也暴露无遗，**的体现为核心技术的载体，“三基(核心)”即基础(核心)零部件，基础(核心)工艺，基础(核心)材料。 近日，日本与韩国之间贸易争端加剧，凸显日本在半导体材料的科技优势，日本仅用三种生产半导体材料：高纯度氟化氢、光刻胶、氟聚酰亚胺进行出口管制，使韩国半导体公司几乎停产。 据不久之前《日本经济新闻》报道，华为手机1631种零部件中，来自日本的零部件多达869种，2018年，华为从日本进口零部件价值460亿人民币，占中日贸易额的5%。又如日本工业品出口中，耐用消费品比例不到20%，而主要出口高技术、高附加值的机械设备、零组件、原材料及中间产品成为“世界供应基地”，连美国很多(包括*)高端零组件、高端材料也要从日本进口。 不能只看到美日贸易斗争的“广场协议”，使日本经济发展停滞20年，而在这20年中，日本制造业不断“转型升级”、“修炼内功”、向高技术、高端产品及高端零组件蜕变。尽管机电产品在新技术革命中迭代新产品出现的时间越来越短，但其内部的零部件、组件，如高精度轴承、高端高压液压件，电子元器件等是不变或变化很慢的。 笔者去年参观学习中铁工业某郑州工厂，生产世界上较大的直径**过16米的TBM(全端面岩石掘进机，重达一、两千吨)，我爬上巨大的产品体内观察，如西门子变频伺服马达驱动系统、奥地利双水内冷发电系统(我国上世纪50年代已生产出来，现已停产)、德国力士乐高压液压系统、德国的离心机系统及瑞典SKF或德国FAG的高精度轴承等，其进口件约占成本60%左右。笔者还考察了南京某机床厂研制的五坐标联动的珩齿机床，水平较高，但其数控系统、功能组件(如滚珠丝杠、滚动导轨)、珩轮、液压气动元器件、轴承等都是进口的，其成本约占到60%以上。 二、为什么众多的“隐形冠军”出现在德、日，以及瑞士等西方发达国家呢? 现在中国议论“隐形冠军”的中小型制造企业非常热闹，也引起了**的重视，如工信部每年评定“单项冠军”企业，并公布之。所谓“隐形者”，都处在产业链的上游，即“三基(核心)”。用户仅注意整机产品的性能优劣与品牌，因为机械产品是由千百种零部件组成的，如果其中一种关键零部件的关键工序出了毛病，就可能使整机受到较大影响，甚至机毁人亡的惨剧。 因此，产品的竞争实际上是产业链的竞争，在某一定意义上就应该是“三基(核心)”竞争。“三基(核心)”企业大部分是中小型企业，很多是从家族或合伙人经过几代人的努力而发展起来的，其特点为有稳定的接班人、有稳定的技术团队、有一批稳定的、高技能的工匠、有严格的学徒制度等特点的中小型企业，这些机械产品与大多数消费类电子产品是不一样的，需要长期经验，特别是Know-how的积累。 很多Know-how在人们的脑子里与手艺上，其特点是：务实+传承+创新。根据日本2015年统计，**过150年寿命的企业有21666家，再根据《智慧中国》2019年Z1期登载作者王洛高先生撰写的“在德国，有837家寿命**过200年的企业”。这说明这些企业经过了工业1.0、工业2.0、工业3.0的市场机制优胜劣汰，屹立到现在，一定有*特的经营观念与体制机制，有*特的技术上的“**锏”与Know-how，有*特的比较优势，因此这些企业在迎接工业4.0时代的到来，大多能适应**技术经济的变化而雄居产业链的高端。 这些企业的又一特点，是不盲目做大，而在新技术革命到来之时，更慎重地从技术经济层面及比较优势层面来思考，有目的选择性地应用。其中，德国不少家族式企业转变为由基金会**的民营企业，如生产光栅及数控系统的Dr.Heidenheim公司，又如生产分析仪器的Sick公司。 笔者在十多年以前曾爬上大连旅顺口黄渤海交界处的灯塔上，见到1892年西门子生产的电机(经过了多次大修)，还在运行(据说去德国西门子企业还可以找到其档案)。所以西门子能活到现在成为大型的电力、电子企业就不足为奇。另外，笔者在德国学习时听到很多故事，其中一个是在1929年世界金融危机时，*光学仪器生产厂蔡司公司，与其他企业一样，大量裁员，但一些*的技师与工匠，很多是几代手艺的传承人，都保留了下来。这就是蔡司Know-how的传承者，反思，我国70年来如何对待那些拥有精湛技能的人员呢? 笔者已是86岁耄耋之年，感触更深，“山外有山”，“天外有天”，技不压身，不要做“井底之蛙”只看见眼前利益，忘了人是**生产力要素。 搞“三基(核心)”原一机部(后改为机械部)就有很多明白人，新中国成立70年中前30年，苏联援建156项，其中相当多的项目与机械工业有关，如一汽、哈量、一重、哈尔滨三大动力、沈阳**机床厂、沈阳风动工具、洛拖、洛轴、洛矿等，还有东德援建的二砂，西安仪表厂等骨干厂，并集中全国机械企业，奠定了机械工业较为完整的体系，各行业都成立了一批骨干的研究所(一类所)及企业中的研发中心(二类所)构成了完整的研发体系。 有了这样的较为完整的制造体系，才有后来沈鸿老前辈率领重型行业的同仁们，研发成功万吨水压机，机械工业为**行业提供的九大设备，马鞍山轮箍轧机、攀枝花成套冶金设备、电工行业研发成功的20万KW及30万KW火电发电机组、12.5万KW及17万KW葛洲坝水电站成套水力发电机组，机床工具行业通过“精密机床会战”，研发成功高精度机床50—60种，“二汽会战”提供一大批自动生产线及多种**机床等。在这些建设实践中深感“三基”(基础零部件、基础材料、基础工艺)之重要，同时也深感“三基”不强，便是阻碍机械装备工业发展与创新和提高质量的软肋。 “基础不牢，地动山摇”，在文革中1972年，周建南同志已出来工作，时任机械科学研究院院长，他组织一个团队，从事机械工业“三基”研究，编制规划并策划如何部署进行攻关，为了加强**，把“三基”团队合并到一机部的科技司。**后一机部及后来的机械部都把“三基”攻关作为重大项目，得到当时国家计委及国家经委的支持，并要求各省市机械厅局及各专业局有组织，有分工，上下联动组织攻关，当时选择了重要的“三基”100种，300个大项，1000多个小项进行攻关。攻关要经“三关”，**关为样品测试攻关(验证结构及性能)，*二关为小批量试制攻关(验证生产工艺)，*三关为成批及大批生产(验证生产组织及上下游的供应链)并给予技改支持。 这次攻关长达15年，周建南部长功不可没，由他倡导，由他亲自组织。直到机械部机构改革变为机械委时就停止了，半途而废，甚为可惜。后因市场经济的冲击及外国品牌及资金进入国内，原来“三基”企业大部分转型、破产或被兼并了，同时也出现一批新的民营及三资企业。 1986年左右，笔者在天津，听到时任天津市委书记倪志福同志(倪志福钻头**)讲：天津要搞机械工业，必须把“三基”搞好，这是前人栽树，后人乘凉的功德之举，成绩不在于我。多么可贵的品德啊，这是不是一种举国体制呢?在社会主义市场经济中，有没有可借鉴的意义呢?新形势下，举国体制+市场机制到底是一种什么模式，还需要摸索! 进入新时代，2013年工信部发布《关于开展工业强基专项行动的通知》(工信部规〔2013〕70号)，正式启动实施“工业强基专项行动”，目的在于提升关键基础材料、核心基础零部件(元器件)、先进基础工艺和产业技术基础发展水平。目前专项行动已连续实施7年，支持了几百个项目，期间不断优化和改进项目管理模式、财政资金方式，取得了阶段性成果。 2018年科技部开始实施国家重点研发计划“制造基础技术与关键部件”重点专项，该专项的总体目标是：以高速精密重载智能轴承、高端液压与密封件、高性能齿轮传动及系统、先进传感器、高端仪器仪表以及先进铸造、清洁热处理、表面工程、清洁切削等基础工艺为重点，着力开展基础*技术研究，突破一批行业共性关键技术，提升基础**能力。加强基础数据库、工业性验证平台、核心技术标准研究，为提升关键部件和基础工艺的技术水平奠定坚实基础。“实施重大短板装备专项工程”写入2018年****工作报告，工信部负责组织实施。 我们受中国文化的思想影响很深，对*民族的文化传承也要两分法，有精华部分，也有糟粕部分，要取精弃糟。有部分人似乎是什么都想“大”，这是一种掺杂着“虚荣性”的表现，什么大马路、大市场、大高楼、大厂房、大开发区，大企业……，摊大饼式占据着**的土地资源。瑞士是风景优美的多山国家，土地十分珍贵，平地、半山地利用率较高，很多精密机械仪器等居世界之较，照样可以保持风景秀丽的风貌，人均GDP达到5万美元左右，工厂都是四、五层的楼房。“唯大论英雄”，很多变为“虚胖子”。 在**大潮中，涌现了一批民营企业家，很多是通过艰苦的创业，几经优胜劣汰市场经济的洗礼而站住了脚，企业有了一定的规模。在知识改变命运，学而优则仕的一些观念的感召下，民营企业家*二代，大多有了高学历，甚至很多有留学背景，他们感受到制造业的创业艰辛，在目前情况下，激烈的竞争，发展也实属不易，这些富二代选择了“不接班”，而从事更易获得财富的金融、证券、银行等非实体经济类行业或虚拟经济，导致一些制造业被出卖或解体。 政策上鼓励“做大做强”，提倡所谓“多元化”，仅仅从营业额大小排序，衡量一个企业家的成就，而不是鼓励做专、做精、做强。企业不一定都做大，只要能屹立于产业链的中高端就很好。较近*提出企业要做强做精，再做大的口号，也许是开始扭转这种错误的看法、做法。 德、日的老百姓很少炒股、炒汇，大家把注意力集中在自己的事业上，而中国呢?网上有一个段子，全世界较豪华的高档汽车中国较多!愿这是一则讽刺吧! 笔者早年在德国生活过一段时间，对此深有体会。他们采用双轨制的教育模式，普通学校与职业学校同等重要，因为职业教育是工匠精神的基石。德国年轻人从初中毕业后就分流，一部分进入职业院校，培养出有理论，能动手，具有实践能力的技工技师，有的可授予工程师称号。*二部分学生进入普通高中，然后进入大学，毕业时可获得文凭工程师称号，两者在工业企业拿的工资相差不多(因同样年龄的青年，职业学校毕业早，工龄长)。笔者在国外研究生毕业回国后，在工厂工作时，工资不如当时厂里八级钳工及技师，我认为这是合理的。现在中国的情况呢?已经有了很大变化。高技术与高技能人员是制造业长盛不衰的基础。 德国青年18岁以后就要自立，而中国年轻人还要啃老，德国青年愿意接班的较多，父亲也有意培养自己子女接班，一个“隐形冠军”的企业需要几代人的努力，才能站住脚，屹立于世界之林，这不是指规模，而指在产业链的位置。 德国的经济制度(薪金、社保、税收等)、社会环境，能造就一批隐形冠军，长盛不衰，还需要经济学家和社会学家来研究社会环境对企业的影响，目前中国处在**未有之大变局时期，剧烈的社会变革使不少企业有一种不稳定甚至不安全的感觉，不知我感觉对否? 不从观念及体制、机制上转变，就比较困难。“十年树木，**树人”，人是“创新”补“短板”的关键。很多人在讲“投入不够”，这也有道理，上世纪80年代机械部15年“三基(核心)”攻关，半途而废，甚为可惜!虽然开始时尚处在文化大革命时期，但进展是有目共睹的，这也算是一种举国体制吧!值得总结，不知道现在问题出在哪里? “创新”不是研发一台样品、做一台样机，而要实现产业化，要变成商品，产生经济效益，为用户及社会创造价值。“产业化”比研发更困难，社会**行一种说法，“二八定律”或“一九定律”：即研发的成果，只有10%到20%能产业化，有的甚至更少，其他就丢弃了，希望有关部门总结近20年来，863、973、01、02、03、04等十余个重大专项产业化成果有多少? 党的十九届四中全会的决定，是要把制度优势变为治理能力优势，这样才能解决目前装备工业中存在的创新问题，解决短板问题，望业界*、企业家们指教。sdtfsy.b2b168.com/m/
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